掌握精益生产布局的“三不原则”的目的是将定员、定量的布局方式转变为非定员、定量的布局方式，实现生产过程中人员配置弹性化、生产品种弹性化、生产数量弹性化、通过弹性适应各种变化条件下的市场要求。
“三不”原则之不落地生根：传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改进布置、应对市场变化的能力。一般克服的办法是实现设备小型化、设备可动化。
“三不”原则之不寄人篱下：设备“寄居”在固定的管、线及中央式装置之下而无法移动。放弃中央式设施，采用分离式设备；如：快速接头、弹性接口。
“三不”原则之不离群索居：对于涂装、电镀等大型加工设备，由于生产环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地点，从而影响生产的流畅性。通常克服的办法是设备小型化、单件流动方式。

精益生产布局的管理模式在日本已经成为企业工程规划、产品工艺规划、资源投入规划必须考虑的一个管理内容，这种精益的布局思维使企业管理者面对企业的硬件设施，从务实的角度考虑企业的生产运行过程，而把表面看起来的“整齐、有序”的布局模式放在次要的位置，企业可以充分结合企业场地的大小、设备及工装的数量和状态进行分析。
以精益生产布局的核心思想：单件流为指导来组织企业生产资源的配置关系，提高企业制造过程的交付能力。
而企业管理人员在实际应用过程中，本身精益生产布局的运行方法是比较简单易懂，实施过程也不是非常困难，但在企业运营精益生产布局的时候最大的阻力来自于一线员工作业的惯性和职能部门传统思维模式的约束，导致企业要突破这些固化的模式是非常艰难的，布局之后的各类问题都成为精益生产布局实施的“铜墙铁壁”。
总结一句话：精益生产布局不在于运行的问题，而在于思维模式。