我们经常用到的五金类零件中常用的金属材料有不锈钢、铜、铝、锌合金、镁合金、钢、铁等。
五金制品根据加工方式不同常分为冷加工及热加工类，不同种类的五金成型方法也不一样，冷加工类如钣金类材料，主要是通过模具冷冲压、折弯、拉深等工艺成型。热加工类如铸造类零件，主要通过将五金原材料熔化成液态用模具铸造而成。
一般认为，凡是厚度均匀的片材类金属材料统称钣金。常用的钣金材料有不锈钢、镀锌钢板、马口铁、铜、铝、铁等。
本文主要来分析一下钣金类产品设计的基本原则。
1
钣金特性与工艺要求
以上动图为冲压
1.产品厚度均匀的原则
钣金就是厚度均匀的材料，在结构设计时应该要注意，尤其是在折弯比较多的地方，很容易造成厚度不均匀。
2.易于展平的原则
钣金件产品是由片材加工而成的，在没有加工之前，原材料是平整的，所以，在设计钣金件时，所有折弯及斜面都要能展开在同一个平面上，相互之间不能有干涉。例如，图1所示的钣金件设计不合格，原因就是展开后相互干涉。
图1 钣金件展平后会相互干涉图
3.适当地选用板金件厚度原则
钣金件厚度从0.03〜4.00mm各种规格都有，但厚度越大越难加工，就越需要大的加工设备，不良率也随之增加。厚度应根据产品实际的功能来选择，在满足强度及功能的前提下，越薄越好，对于大部分产品，钣金件厚度应控制在1.00mm以下。
4.符合加工工艺原则
钣金件产品要符合加工工艺，要易于制造，不符合加工工艺的产品是制造不出来的，就是不合格的设计。
钣金类产品设计的工艺要求
钣金
工艺性：产品在各种加工过程中如冲切、折弯等的难易程度
工艺要求：设计钣金类产品时应符合这些工艺性。
基本加工方式有：冲切、折弯、拉伸、成型等
2
冲切
普通冲切：目前应用最多。
精密冲切：需要精密的冲切模具及高精度的冲切设备，成本要高于普通冲切，一般应用于比较精密的产品。
1.冲切件的外形尽量简单，避免细长的悬臂及狭槽
冲切件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5/t(t为料厚），同时应该避免窄长的切口与过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度，如图2所示。
图2 避免窄长的悬臂和凹槽
2.冲切件外形尽量使排样时废料最少，从而减少原料的浪费
将图3所示的设计改进成图4所示的设计，就会以相同的原料增加产品数量，从而减少浪费，降低成本。
图3 原先设计
图4 改进后设计
3.冲切件的外形及内孔应避免尖角
尖角会影响模具的寿命，在产品设计时要注意在角落连接处倒圆角过渡，圆角半径R≥ 0.5t (t为料厚），如图5所示。
图5 倒圆角设计
4.冲切件的孔及方孔
冲切件的孔优先选用圆孔，冲孔时，受到冲头强度的限制，冲孔的直径不能太小，不然容易损坏冲头。冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关，表1是常用材料最小的冲孔尺寸，t为钣金材料厚度。
表1常用材料最小的冲孔尺寸
2.弯曲件的直边高度
弯曲件的直边高度不能太小，否则很难达到产品的精度要求。一般情况下，最小直边高度按图9所示要求来设计。
图9 最小直边高度设计
如果弯曲件直边高度因为产品结构需要而小于最小直边高度设计时，可以在弯曲变形区内加工浅槽后再进行折弯，如图10所示。这种方式的缺点就是降低了产品强度，如果钣金材料太薄也不适用。
图 10
3.折弯件的最小孔边距
折弯件上的孔加工方式有两种，一种是先折弯后冲孔；另一种是先冲孔后折弯。先折弯后冲孔边距的设计参照冲切件的要求；先冲孔后折弯应让孔处于折弯的变形区外，不然会造成孔的变形及开孔处易裂，其基本设计要求如图11所示。
图11 折弯件的最小孔边距
4.邻近边折弯时，应与圆角保持一定的距离
在靠近折弯圆角边的邻近边折弯时，折弯边应与圆角保持一定的距离，如图12所示，距离L≥0.5t，其中t是钣金厚度。
图 12
5.弯曲件的工艺缺口设计
如果一条边只有一部分折弯，为了防止裂开及畸形，应设计有工艺切口，工艺切口宽度不小于1.5t，工艺缺口深度不小于2.0t+R,其中t是钣金厚度，如图13所示。
图13 工艺缺口设计
6.折弯件打死边的设计
折弯件打死边是指折弯的面与底面平行，俗称打死边。打死边的前道工序是将折弯边 折弯成一定的角度，然后打死贴合。
打死边的死边长度与材料的厚度有关，一般死边最小长度L≥3.5t+R，其中t为钣金材料厚度，R为打死边前道工序的最小内折弯半径，如图14所示。
图14 打死边的长度设计
7.弯曲件的工艺孔设计
在设计U形弯曲件时，两弯曲边最好一样长，以免弯曲时产品偏移而产生废品，如果因为结构设计不允许两边一样长，为保证产品在模具中准确定位，应预先在设计时添加工艺定位孔，特别是多次弯曲成型的零件，必须设计工艺孔为定位基准，以减少累计误差，保证产品质量，如图15所示。
图15 弯曲件的工艺孔设计
4
拉伸
1.含义
钣金件拉伸：将钣金件拉深成四周有侧壁的圆形或者方形、异形等形状的工艺， 如铝制的洗脸盆、不锈钢杯等。
2.钣金件拉伸注意事项
（1）拉伸件的底与壁之间的最小圆角半径应大于板厚，即r1>t；为了使拉伸进行得更顺利，一般取r1=(3～5)t，最大圆角半径应小于板厚的8倍，即r1<8t。
拉深件圆角半径大小要求如表所示
拉深件圆角半径大小
（2） 拉伸件凸缘与壁之间的最小圆角半径应大于板厚的2倍，即r2>2t；为了使拉伸进行得更顺利，一般取r2=5t，最大圆角半径应小于板厚的8倍，即r1<8t。（例如图16）
图16 圆形无凸缘拉深件一次成型时高度与直径的尺寸关系
（3）矩形拉伸件相邻两壁间的最小圆角半径应取r3≥3t，为了减少拉伸次数，尽可能取r3≥1/5H，以便一次拉伸完成。
（4）拉伸件由于各处所受应力不同，使拉伸后，材料厚度发生变化。一般，底部中央保持原来厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚；矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。在设计拉伸产品时，在图纸上明确注明必须保证外部尺寸或内外部尺寸，不能同时标注内外尺寸。
（5）拉伸件之材料厚度，一般都考虑工艺变形中的上下壁厚不相等的规律（即上厚下薄）。圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径D之比应小于或等于0.4。
总的来说，在设计拉伸件时注意拉伸件形状应尽量简单，外形上尽量对称，拉伸深度不宜太大。
五金制品根据加工方式不同常分为冷加工及热加工类，不同种类的五金成型方法也不一样，冷加工类如钣金类材料，主要是通过模具冷冲压、折弯、拉深等工艺成型。热加工类如铸造类零件，主要通过将五金原材料熔化成液态用模具铸造而成。
一般认为，凡是厚度均匀的片材类金属材料统称钣金。常用的钣金材料有不锈钢、镀锌钢板、马口铁、铜、铝、铁等。
本文主要来分析一下钣金类产品设计的基本原则。
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钣金特性与工艺要求
以上动图为冲压
1.产品厚度均匀的原则
钣金就是厚度均匀的材料，在结构设计时应该要注意，尤其是在折弯比较多的地方，很容易造成厚度不均匀。
2.易于展平的原则
钣金件产品是由片材加工而成的，在没有加工之前，原材料是平整的，所以，在设计钣金件时，所有折弯及斜面都要能展开在同一个平面上，相互之间不能有干涉。例如，图1所示的钣金件设计不合格，原因就是展开后相互干涉。
图1 钣金件展平后会相互干涉图
3.适当地选用板金件厚度原则
钣金件厚度从0.03〜4.00mm各种规格都有，但厚度越大越难加工，就越需要大的加工设备，不良率也随之增加。厚度应根据产品实际的功能来选择，在满足强度及功能的前提下，越薄越好，对于大部分产品，钣金件厚度应控制在1.00mm以下。
4.符合加工工艺原则
钣金件产品要符合加工工艺，要易于制造，不符合加工工艺的产品是制造不出来的，就是不合格的设计。
钣金类产品设计的工艺要求
钣金
工艺性：产品在各种加工过程中如冲切、折弯等的难易程度
工艺要求：设计钣金类产品时应符合这些工艺性。
基本加工方式有：冲切、折弯、拉伸、成型等
2
冲切
普通冲切：目前应用最多。
精密冲切：需要精密的冲切模具及高精度的冲切设备，成本要高于普通冲切，一般应用于比较精密的产品。
1.冲切件的外形尽量简单，避免细长的悬臂及狭槽
冲切件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5/t(t为料厚），同时应该避免窄长的切口与过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度，如图2所示。
图2 避免窄长的悬臂和凹槽
2.冲切件外形尽量使排样时废料最少，从而减少原料的浪费
将图3所示的设计改进成图4所示的设计，就会以相同的原料增加产品数量，从而减少浪费，降低成本。
图3 原先设计
图4 改进后设计
3.冲切件的外形及内孔应避免尖角
尖角会影响模具的寿命，在产品设计时要注意在角落连接处倒圆角过渡，圆角半径R≥ 0.5t (t为料厚），如图5所示。
图5 倒圆角设计
4.冲切件的孔及方孔
冲切件的孔优先选用圆孔，冲孔时，受到冲头强度的限制，冲孔的直径不能太小，不然容易损坏冲头。冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关，表1是常用材料最小的冲孔尺寸，t为钣金材料厚度。
表1常用材料最小的冲孔尺寸
2.弯曲件的直边高度
弯曲件的直边高度不能太小，否则很难达到产品的精度要求。一般情况下，最小直边高度按图9所示要求来设计。
图9 最小直边高度设计
如果弯曲件直边高度因为产品结构需要而小于最小直边高度设计时，可以在弯曲变形区内加工浅槽后再进行折弯，如图10所示。这种方式的缺点就是降低了产品强度，如果钣金材料太薄也不适用。
图 10
3.折弯件的最小孔边距
折弯件上的孔加工方式有两种，一种是先折弯后冲孔；另一种是先冲孔后折弯。先折弯后冲孔边距的设计参照冲切件的要求；先冲孔后折弯应让孔处于折弯的变形区外，不然会造成孔的变形及开孔处易裂，其基本设计要求如图11所示。
图11 折弯件的最小孔边距
4.邻近边折弯时，应与圆角保持一定的距离
在靠近折弯圆角边的邻近边折弯时，折弯边应与圆角保持一定的距离，如图12所示，距离L≥0.5t，其中t是钣金厚度。
图 12
5.弯曲件的工艺缺口设计
如果一条边只有一部分折弯，为了防止裂开及畸形，应设计有工艺切口，工艺切口宽度不小于1.5t，工艺缺口深度不小于2.0t+R,其中t是钣金厚度，如图13所示。
图13 工艺缺口设计
6.折弯件打死边的设计
折弯件打死边是指折弯的面与底面平行，俗称打死边。打死边的前道工序是将折弯边 折弯成一定的角度，然后打死贴合。
打死边的死边长度与材料的厚度有关，一般死边最小长度L≥3.5t+R，其中t为钣金材料厚度，R为打死边前道工序的最小内折弯半径，如图14所示。
图14 打死边的长度设计
7.弯曲件的工艺孔设计
在设计U形弯曲件时，两弯曲边最好一样长，以免弯曲时产品偏移而产生废品，如果因为结构设计不允许两边一样长，为保证产品在模具中准确定位，应预先在设计时添加工艺定位孔，特别是多次弯曲成型的零件，必须设计工艺孔为定位基准，以减少累计误差，保证产品质量，如图15所示。
图15 弯曲件的工艺孔设计
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拉伸
1.含义
钣金件拉伸：将钣金件拉深成四周有侧壁的圆形或者方形、异形等形状的工艺， 如铝制的洗脸盆、不锈钢杯等。
2.钣金件拉伸注意事项
（1）拉伸件的底与壁之间的最小圆角半径应大于板厚，即r1>t；为了使拉伸进行得更顺利，一般取r1=(3～5)t，最大圆角半径应小于板厚的8倍，即r1<8t。
拉深件圆角半径大小要求如表所示
拉深件圆角半径大小
（2） 拉伸件凸缘与壁之间的最小圆角半径应大于板厚的2倍，即r2>2t；为了使拉伸进行得更顺利，一般取r2=5t，最大圆角半径应小于板厚的8倍，即r1<8t。（例如图16）
图16 圆形无凸缘拉深件一次成型时高度与直径的尺寸关系
（3）矩形拉伸件相邻两壁间的最小圆角半径应取r3≥3t，为了减少拉伸次数，尽可能取r3≥1/5H，以便一次拉伸完成。
（4）拉伸件由于各处所受应力不同，使拉伸后，材料厚度发生变化。一般，底部中央保持原来厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚；矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。在设计拉伸产品时，在图纸上明确注明必须保证外部尺寸或内外部尺寸，不能同时标注内外尺寸。
（5）拉伸件之材料厚度，一般都考虑工艺变形中的上下壁厚不相等的规律（即上厚下薄）。圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径D之比应小于或等于0.4。
总的来说，在设计拉伸件时注意拉伸件形状应尽量简单，外形上尽量对称，拉伸深度不宜太大。
